2.1材料復(fù)檢

材料進(jìn)廠后由業(yè)務(wù)部對(duì)采購(gòu)材料進(jìn)行報(bào)驗(yàn)，檢測(cè)中心對(duì)材料外觀、幾何尺寸、化學(xué)成分、力學(xué)性能等

進(jìn)行復(fù)檢，填寫復(fù)檢記錄。復(fù)檢合格的原材料由檢測(cè)中心出具檢驗(yàn)通知單合格方可入公司材料庫(kù)。

2.1.1我公司用于材料及成品檢測(cè)的檢測(cè)設(shè)備多臺(tái)對(duì)于新進(jìn)廠的材料進(jìn)行以下復(fù)檢。

1）光譜儀進(jìn)行材料光譜分析；

2）測(cè)厚儀測(cè)量管材壁厚；

3）卡尺或盒尺測(cè)量管材的外徑及端口圓度偏差；

4）目測(cè)管材的外觀無凹坑、裂紋、結(jié)疤、重皮等缺陷；

5）每爐批號(hào)抽檢一件用萬能材料試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行力學(xué)性能復(fù)檢；

6）每爐批號(hào)抽檢一件用快速分析儀檢測(cè)材料化學(xué)成分；逐件進(jìn)行光譜分析；

7）聲波探傷儀對(duì)材料進(jìn)行UT檢測(cè)；

8）每爐批號(hào)抽檢三件用便攜式現(xiàn)場(chǎng)顯微鏡進(jìn)行金相組織和晶粒度檢測(cè)；

9）逐件進(jìn)行硬度檢測(cè)；

2.1.2填寫“材料復(fù)檢報(bào)告”，并向用戶提供。

2.1.3對(duì)于復(fù)檢不合格的管材退回采購(gòu)部不允許用于管件加工。

投產(chǎn)前，我方預(yù)先將準(zhǔn)備使用原材料的原始質(zhì)量合格證明書和入廠復(fù)驗(yàn)報(bào)告送交業(yè)主確認(rèn),確認(rèn)后方能

進(jìn)入生產(chǎn)程序.

2.2切割下料

2.2.1材料按管件的規(guī)格尺寸準(zhǔn)確下料。在下料過程中要求按材料的規(guī)格和材質(zhì)等不同進(jìn)行必要的標(biāo)識(shí)移植

并且對(duì)斷好的坯料的幾何尺寸進(jìn)行逐件檢驗(yàn)。（執(zhí)行公司質(zhì)量管理體系程序文件《過程控制管理程序》和

《產(chǎn)品標(biāo)識(shí)和可追溯性管理程序》）。

2.2.2材料在下料切割前由技術(shù)部門根據(jù)產(chǎn)品成型后的外觀尺寸和加工方式，考慮管件在生產(chǎn)過程中出

現(xiàn)的減薄、變形等諸多因素選擇有足夠余量的材料。認(rèn)真計(jì)算材料的下料規(guī)格和下料長(zhǎng)度。必要時(shí)制作樣板

生產(chǎn)部門按樣板要求的尺寸下料。

2.2.3按設(shè)計(jì)要求在切割下料時(shí)對(duì)原材料的外徑、壁厚、材質(zhì)、管號(hào)、爐批號(hào)及管件坯料流水編號(hào)等內(nèi)容做

好標(biāo)識(shí)移植，標(biāo)識(shí)采用低應(yīng)力鋼印和油漆噴涂的方式。并在生產(chǎn)作業(yè)工序流程卡上記錄操作內(nèi)容。以保證

材料在加工過程的可追溯性。

2.2.4首件下料后進(jìn)行操作人員自檢，并報(bào)檢測(cè)中心專檢人員進(jìn)行專檢，檢驗(yàn)合格后再進(jìn)行其它件的下料，

且每件都進(jìn)行檢測(cè)和記錄。對(duì)于下料不合格的產(chǎn)品填寫不合格通知單，在通過技術(shù)部門論證后再?zèng)Q定材料

能否進(jìn)行加工，否則應(yīng)將材料報(bào)廢。

2.3加工成型

壓成型過程是重要過程，坯料的加熱采用電加熱或燃油加熱爐進(jìn)行加熱。在坯料進(jìn)行加熱前用鐵錘、砂

輪等工具清理坯管表面的屑角、油、銹及銅、鋁等低熔點(diǎn)金屬。檢查坯料的標(biāo)識(shí)是否符合設(shè)計(jì)要求。

2.3.2清理加熱爐爐堂內(nèi)雜物，檢查加熱爐電路、油路、臺(tái)車及測(cè)溫系統(tǒng)是否正常；油料是否充足，電路是否

完好；加熱爐內(nèi)只允許放置一種材質(zhì)且壁厚相差不過30%的坯料。

2.3.3將坯料放在加熱爐中進(jìn)行加熱，應(yīng)用耐火磚使工件在爐中與爐臺(tái)隔離20mm，根據(jù)不同材料嚴(yán)格控制加熱

速度不大于220℃/小時(shí)，加熱至一定溫度進(jìn)行保溫，保溫時(shí)間按材料的厚度不同確定，保證材料熱透、均

溫。加熱和保溫過程中用數(shù)顯或紅外線測(cè)溫儀監(jiān)測(cè)，并隨時(shí)調(diào)節(jié)加熱溫度和升溫速度，并保證材料在加熱過程

中受熱均勻不會(huì)出現(xiàn)局部的過燒或過熱現(xiàn)象。

2.3.4當(dāng)坯料加熱到規(guī)定的溫度后出爐進(jìn)行壓制，為了減少管件的加熱次數(shù)和壓制次數(shù)，大口徑厚壁管件的壓制

須用4000T、2500T壓力機(jī)和管件胎模完成，對(duì)于20#材料壓制時(shí)用紅外線測(cè)溫儀測(cè)量工件的終壓溫度不小于800℃，

當(dāng)工件一次壓制達(dá)不到要求而溫度過低時(shí)則將工件回爐進(jìn)行重新加熱和保溫后再進(jìn)行壓制。

2.3.5產(chǎn)品的熱成型充分考慮成品成型過程中熱塑性變形的金屬流動(dòng)的規(guī)律，成型的模具力圖對(duì)工件的熱加工

產(chǎn)生的變形阻力小，壓制胎模具均處在完好狀態(tài)，并定期進(jìn)行胎模具的驗(yàn)證，控制材料的熱塑性變形量，使

管件上的任意一點(diǎn)的實(shí)際壁厚大于所連接直管的小壁厚。

2.4熱處理

2.4.1管件半成品我公司嚴(yán)格按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的熱處理制度進(jìn)行熱處理12Cr1MoV：正火980℃-1020℃回火

720℃-750℃。

2.4.2熱處理前保證熱處理爐爐堂清潔干凈，爐內(nèi)無油、灰、銹及與處理材料不同的其它金屬。

2.4.3嚴(yán)格按規(guī)范要求的熱處理曲線進(jìn)行熱處理，對(duì)鍛制、冷成型以及終成型溫度低于750℃的碳鋼管件應(yīng)進(jìn)行

正火處理。

2.4.4自動(dòng)記錄儀隨時(shí)記錄溫度的升降情況并根據(jù)預(yù)定參數(shù)自動(dòng)調(diào)節(jié)爐內(nèi)溫度。保證管件（或坯料）在熱處理過程

中不出現(xiàn)過熱、過燒等現(xiàn)象。

2.5機(jī)加工及坡口加工

管件的坡口加工采用機(jī)械切削方式進(jìn)行，我公司有各種車床、動(dòng)力頭等機(jī)加工設(shè)備20余臺(tái)，可根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)

及招標(biāo)人要求加工各種厚壁管件采用的雙V型或單V型坡口及內(nèi)坡口和外坡口，公司可按照招標(biāo)人所提供

坡口圖及技術(shù)要求進(jìn)行加工，保證管件在焊接過程中便于操作和焊接。

2.6表面處理

2.6.1管件內(nèi)外表面在機(jī)加工完成以后進(jìn)行機(jī)械拋光處理，去除管件表面的氧化皮等，表面拋光光潔度直到達(dá)到

標(biāo)準(zhǔn)要求為止。

2.7成品管件檢測(cè)

2.7.1管件成品進(jìn)行以下檢測(cè)

1）碳鋼管件進(jìn)行表面磁粉探傷；

2）依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)所有管件進(jìn)行X-射線探傷；

3）所有管件進(jìn)行硬度檢測(cè)；

4）所有管件進(jìn)行外觀及幾何尺寸檢測(cè)；

5）管件關(guān)鍵部分厚度檢測(cè)；

2.7.2向用戶提供管件各種無損檢測(cè)報(bào)告

和產(chǎn)品質(zhì)量證明書